某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　九游会国际A4纸大小的绝热毡在气罐的持续燃烧下，接触面温度直逼1200摄氏度，而另一面的温度却远低于300摄氏度。将其运用在工程项目上，便如同一件“防火衣”，为不耐高温的建筑结构提供坚实保护。

　　看似“简单”的技术应用逻辑，却成为世界上综合建设难度最高的超级跨海集群工程——深中通道的关键助力：在长达6.8公里的海底隧道里，10万套耐高温高硅氧气凝胶绝热毡被运用在钢壳沉管隧道防火工程中，满足着深中通道沉管隧道钢结构预埋件的防火需求，使钢壳沉管隧道在明焰1200摄氏度的温度中，持续两小时都能保持钢壳主体温度不超过300摄氏度。

　　这也预示着，即便在极限状态下，多辆新能源汽车在海底隧道碰撞并燃烧持续一段时间，穿着这件“防火衣”的海底隧道亦能保持钢壳结构的稳定，不会因温度过高而造成坍塌。

　　“这款复合材料我们研究了近一年，前后经历了三次模拟燃烧测试，才在2023年1月取得实验成功。”作为这款耐高温高硅氧气凝胶绝热毡的设计研发公司，顺德军创企业——广东奇雄新材料科技有限公司董事长蒋奇西坦言，此番能将这项技术成功应用于深中通道这样的世界级工程，他和团队都感到非常骄傲，这既是对“顺德智造”的肯定，也是对自己这名“创业者”的认可。

　　2020年成立，2021年成功研制出军用高性能防火隔热保温材料，2022年博得深中通道设计方青睐，2023年成功通过实验测试，2024年将气凝胶产品运用到新能源汽车天幕顶，帮助车辆在隔热保温的同时降低电池能耗……细观企业的发展之路，每一年的步伐都相较其他初创企业要大得多且顺利得多，但只有蒋奇西团队知道，这背后是无数次的尝试与挑战，是一个个技术难关在失败中重来，不断地攻坚与突破，最终在气凝胶细分领域蹚出新路。

　　今年已56岁的蒋奇西，并没有人到中年大腹便便的体态，而是凭借其常年坚持的健身习惯，维持着矫健的身姿，言谈举止间也彰显着老当益壮、锐意进取的精神面貌。

　　“我是一名退役军人，我在酒泉卫星发射基地当了近10年的航天工程师。”蒋奇西透露，毕业于中国人民国防科技大学的他，怀揣着对军营的向往，毅然选择了从军报国，将自己的全部身心都付诸科研试验的日常工作中。

　　身处戈壁，时常要面临极端恶劣的自然环境及各种艰苦条件，但蒋奇西从未退缩，“军人的天职就是服从命令，所以每次接到任务，从来没想过失败，就是一头扎进去，无论如何都要成功完成任务！”这样的坚定完成既定目标的信念，在他离开军营后，依然深深地烙印在他的脑海中，影响着他后来的创业生涯。

　　从部队退役后，蒋奇西辗转兰州、上海、广州等地创业，其间从办公家具领域跨入房地产行业，又从金融投资领域进入股权投资领域，亲历了多个行业的转型与尝试，也曾面临无数次的成功与失败。几番思考下，他决定发挥自身特长，将曾经积累的技术经验和军工精神，转化到军民融合的创新发展中。

　　“我在国防科大学了很多的技术，从军的经历也让我接触到很多先进材料的研究，还是想为中国国防事业和高端制造业做贡献。”蒋奇西表示。2017年，他和国防科技大学的几位校友，共同创办了军民融合创新研究院和军民融合产业园，并先后引进空间互联网卫星技术、军民两用气象雷达、人工智能芯片研究等项目，以军民科技成果为依托，在助力国防现代化建设的同时，也为地方经济发展注入新动力。

　　一次偶然的经历，蒋奇西了解到国内许多船舰都需要用到隔热材料，防止强烈的日照和海水冲刷对船体保温造成的损害。然而，当时市场上所供应的隔热材料，其效能技术普遍都存在一定的局限性，无法完全满足高性能船舶的隔热需求。

　　为此，蒋奇西从现有团队中分出一部分力量，成立广东奇雄新材料科技有限公司，致力于研究气凝胶隔热复合材料，以期填补这一技术空白。“我们从一开始对气凝胶产品的定位就是军民两用的高性能防火隔热保温材料，所以对各项指标的要求都非常高。”蒋奇西介绍，企业研发的气凝胶毡，不仅具有优异的隔热性能，还具备卓越的耐高温且已通过严格的毒性、防火、烟雾测试，预计今年年底，该款气凝胶防火隔热复合材料便可通过国家相关部门的认证，正式投入市场使用。

　　一心忙着为船舰研发高性能隔热材料的蒋奇西，并未预料到一次重大的机遇即将来临。

　　2021年5月，深中通道设计方了解到广东奇雄新材料的气凝胶复合产品，向企业提出了将其作为特殊消防工程材料，用于海底隧道建设项目的需求。蒋奇西和团队在接到这一消息时，既意外又十分兴奋，“谁都没有想到，在这样一项规模庞大的工程项目中，气凝胶竟然也能作为防火隔热材料，运用到项目安全建设中，为保护大型工程建筑材料提供关键保障”。

　　原来，彼时正处于施工建设中的深中通道，其海底隧道为世界首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道，最深处位于水下约40米，有6公里长纵坡，且无应急车道、无港湾式停车带、无车行掉头通道，一旦发生事故，救援难度大、危险系数高、救援技术要求高。为此，施工方将隧道侧面和顶部都附加一层防火板阻断火势蔓延，但部分在外的预埋件及挂件却因特殊原因无法直接安装防火板，成为潜在的安全隐患。

　　经过与专家组的深入讨论，蒋奇西和团队最终决定研究一款耐高温高硅氧气凝胶绝热毡，以凹槽结构将钢架包裹其中，构筑一道坚固的“防火墙”，既能保护钢架不受火焰直接损害，又能有效隔绝热量传递，确保隧道整体安全。

　　这并非易事：长达6.8公里海底隧道需要10万套大大小小的气凝胶绝热毡，长度从几厘米到1.4米不等，部分气凝胶绝热毡还需在凹槽之外进行打孔处理，确保铆钉能顺利穿过，且必须达到绝对防火标准。

　　“这个项目可以说前无古人，后无来者。”企业总经理王兆雄直言，纵观国内外海上工程建设，使用如此大规模的气凝胶绝热材料作为防火隔离层尚属首次。也就是说，奇雄新材料研发团队要在没有成功案例借鉴参考、没有应用数据支撑的情况下，自行摸索出适合海底隧道特殊环境的产品研发与工艺制作方案。

　　尽管前路未知，仍要勇于尝试。在蒋奇西、王兆雄两人的带领下，团队迅速投入到这场前所未有的挑战中，不断突破技术瓶颈，优化产品性能，反复试验和检测每一个细节、每一个参数，确保产品能发挥出最佳作用。

　　经过数月的艰苦努力，蒋奇西团队终于研发出了符合要求的气凝胶产品，兴高采烈地送往重庆国家实验室进行RABT高温曲线测试。然而，接连两次的模拟火灾实验都未能达到预期效果，不符合项目建设方设定的“在1200摄氏度高温条件下，持续燃烧2小时，非接触面温度需保持在300摄氏度以下”的标准。

　　顾不上沮丧和失望，折返回到顺德的众人立即分析问题所在，重新梳理实验数据和产品研发流程，最终逐一找到了问题的根源及解决方案：首先，尽管气凝胶材料具备一定的隔热性能，但其防火能力相对较弱，无法承受长时间的明火燃烧。需要在气凝胶的外层额外增加一种性能更为优越的航天级防火材料，率先抵抗1200摄氏度的高温。其次，为防止热量通过铆钉与绝热毡之间的缝隙渗透，导致非接触面温度上升，还需对这两者的连接处进行更为严密的防护处理。

　　2023年3月，产品第三次测试顺利达到防火隔热技术指标要求，得到深中通道建设方的高度认可。一年后，10万套高硅氧气凝胶绝热毡顺利交付。

　　“肯定会想过失败，因为创新尤其是科技创新，70%以上都会失败，但是既然有这样一个机会，就要全力以赴去做。”蒋奇西肯定地说。

　　如果说，深中通道海底隧道特殊消防材料的研发是奇雄材料一次“偶然”的机遇，那么，庞大的新能源汽车市场则为企业创新带来了源源不断的“必然”动力。

　　近年来，新能源汽车的崛起为隔热材料行业带来了全新的挑战和机遇，据中国汽车工业协会预测，2025年我国新能源车销量有望达到突破3000万辆。然而，当前市场上广泛应用的传统防火隔热材料，包括玻璃纤维棉、硅酸铝棉以及复合隔热板等，在性能上存在一定的局限性。如导热系数较高、厚度较大、防火防水性能一般，保温性能衰减速度较快等，难以满足新能源汽车对高效隔热和防火安全性能的需求。

　　瞄准这一痛点，奇雄新材料迅速加大对新能源汽车专用隔热材料的研发力度，推出玻璃纤维气凝胶毡，即由气凝胶和玻璃纤维复合制成的绝热材料，不仅保留了气凝胶导热系数低的特性，还具备柔性和薄的特点，能有效提高空间利用率。将其用在新能源电池中，能有效地隔离热量的传导，即使相邻电池发生热失控，也能为其他电池提供足够的缓冲时间，提高整车的安全性能。

　　“这款材料这两年来很多企业都有在研发生产，可以说它的市场竞争会逐渐激烈。”王兆雄认为，尽管市面上的气凝胶产品质量参差不齐，但企业仍会坚持在品质与技术创新上下功夫，不断提升产品性能。

　　与此同时，凭借强大的科研实力，企业也在不断探索新的技术路线，力求在新能源汽车保温隔热领域取得更大的突破。

　　2023年，企业与广汽集团签订合作协议，研制可隔热保温的新能源汽车天幕遮阳帘系列产品，进一步提升车辆的舒适性和节能性。

　　据了解，由于新能源汽车普遍需要利用底盘电池进行动力驱动，导致车身底部空间被大量占用，车内的空间利用率也相较传统燃油车低。为了保证车内的纵向乘坐空间，许多车型在设计上倾向于采用全景天幕作为车顶设计。但随着夏季气温的逐渐攀升，全景天幕的弊端也逐渐显现，每当阳光直射车顶，车内温度会迅速上升，不仅让司乘人员感到不适，还增加了车载空调的能耗。

　　为此，奇雄新材料研发团队依托自身在气凝胶复合材料的技术优势，结合企业现有生产设备，成功研发出了一款可隔热保温的新能源汽车天幕遮阳帘系列产品。王兆雄介绍，这款产品不仅能有效降低外部热量的传递，还能维持了车内温度的恒定，从而降低车载空调能耗。实验数据显示，同款新能源汽车，在没有安装气凝胶天幕的情况下，百公里电耗为17.5度，安装该产品后的百公里电耗降低至14.9度，实现了约14.8%的能耗优化，显著提升了车辆的行驶里程。

　　据悉，当前该产品各项技术指标及产品设计已通过广汽集团的严格审核，即将进入量产阶段。

　　接下来，企业将继续深耕新材料研发创新，不断探索隔热材料领域的新边界，助力国家“双碳”目标实现。

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